为了制得符合要求的炭化料，为进一步活化创造条件，必须对炭化生产过程进行严格的控制，按照选定的工艺条件进行认真操作。炭化的工艺条件从以下几方面加以控制。
①炭化温度
炭化的最终温度愈高炭化料愈致密，强度也愈大。但是颗粒的密实将是导致孔容积的减少，造成炭化料的反应性降低，给活化造成困难。研究结果表明：当炭化温度为400℃时，碳的微晶网平面由10个六角形的碳原子组成，600℃时则由大约29个组成，当到900℃时由35个组成：1200℃时则由42个组成。由此可见炭化温度较低，形成的碳晶体平面积较小，因此不规则的排列与相互重叠后，微晶之间能形成更多的空间，有利于以后活化阶段发展活性炭的内部孔隙结构。因此炭化料的反应性好，活化速率高，制得的活性炭有较多的孔隙，堆比重较小，吸附性能好。
但是炭化温度较低的条件下制得的活性炭的机械强度较低，因此为了平衡活性炭的吸附性能和机械强度这两个重要的技术参数，必须选择合适的炭化温度。炭化温度与升温速度既影响炭化时的裂解，也影响缩聚的二次反应，炭粒变硬、变实的过程取决于炭化温度。
③加料量
炭化炉的加料量要由炭化炉的规格，物料的性质以及对炭化料的技术要求等方面确定。加料量过大使炉内料层太厚，炭化不均匀，如大量的挥发分排出，加大烟肉负荷，有时随物料带出影响生产环境和操作安全，使操作条件恶化。加料量太少则浪费热量降低设备效率。根据生产经验对于回转式内热式炭化炉用于煤质活性炭生产，投料量在炉内所占的体积应为炉体总空间的4%~10%。对于直径1.5m，长11~15m的大型炭化炉每小时的生产能力一般为1.0~1.5t/h。为了从宏观上指导炭化炉物料的投入量，也可用物料在炭化炉内的停留时间进行估计，一般回转炭化炉物料在炉内的停留时间为30~50min。
④其他
炭出炉内的压力状态对炭化过程有一定的影响。为了保证炭出过程挥发分顺畅的排出，整个炭化系统都是在负压条件下操作的。其负压的形成主要是靠炭化工序后部抽风机的抽出或烟肉的抽力实现。炉内保持负压状态具有以下优点：其一使炭化料中的挥发物能够顺利的外排，促进炭化工序的加速完成：其二炉内的挥发物大多数是有毒有害物质，负压下操作炉内的有害物质不会外漏，保护了周围操作环境和有利于集中回收或治理。但负压过大则影响到炉温的提高，同时因大量空气进入炭化炉内可能造成炭化料的着火燃烧。甚至抽出物料堵塞设备管道。根据生产经验炭化炉内负压控制在30~120Pa（3~12mm水柱）之间。